Comprar buenos elementos de protección personal es solo la mitad del trabajo. La otra mitad, la que casi nadie mide, es cómo se gestiona ese EPP una vez que entra a la empresa: quién lo entrega, cómo se registra, cuándo se repone y quién controla que se use bien. Ahí es donde aparecen la mayoría de los problemas, incluso en empresas que invierten sumas importantes en seguridad.
En esta nota repasamos los 10 errores de gestión de EPP que más vemos en auditorías, controles de ART y consultas de responsables de higiene y seguridad, y qué hacer para corregirlos.
1. No tener una matriz de riesgo por puesto, y comprar EPP «para todos por igual»
Es habitual que una empresa defina una dotación estándar (guantes, anteojos, botines) y la aplique a todos los puestos sin diferenciar tareas. El problema es que un guante nivel 2 de resistencia al corte no protege igual en logística que en una línea de despiece, y un respirador para polvo no sirve frente a vapores orgánicos. Sin una matriz de riesgo actualizada por puesto y por tarea, el EPP que se entrega puede no ser el adecuado para el riesgo real, lo que además representa un incumplimiento ante una auditoría de ART.
Tal vez te pueda interesar: Errores más comunes al seleccionar EPP para una planta industrial (y cómo evitarlos)
2. No registrar la entrega individual del EPP
La Resolución 299/2011 de la SRT establece que el empleador debe llevar un registro individual por trabajador con el detalle del elemento entregado, la fecha y la firma de recepción. En la práctica, muchas empresas entregan el EPP «de palabra» o llevan planillas incompletas. Esto no es solo un tema administrativo: ante un accidente, la ausencia de ese registro deja a la empresa sin forma de demostrar que cumplió con su obligación de provisión, y puede derivar en responsabilidad civil o penal para quien firma el legajo de seguridad.
3. No definir un criterio claro de reposición
«Se cambia cuando se rompe» no es un criterio de gestión, es esperar a que falle. Elementos como guantes anticorte, cascos o filtros de respiradores tienen una vida útil que depende del uso, la exposición y la cantidad de lavados, no solo de si tienen un agujero visible. Una gestión ordenada define de antemano cada cuánto se revisa y se repone cada tipo de EPP, en lugar de dejarlo librado a que el trabajador reclame.
4. Entregar el EPP sin capacitar en su uso correcto
Un arnés bien certificado, mal colocado, no cumple su función. Lo mismo pasa con un respirador que no queda sellado a la cara por barba o mal ajuste, o guantes que se usan más grandes «porque son más cómodos» y terminan enganchándose en máquinas. Entregar el elemento sin una instancia de capacitación práctica, no solo una charla teórica, es uno de los errores que más impacto tiene en la efectividad real de la protección.
Tal vez te pueda interesar: Cómo hacer una evaluación de riesgos antes de comprar un EPP
5. Elegir el EPP por precio antes que por certificación y adecuación a la tarea
El precio más bajo no siempre es la mejor decisión: un elemento sin certificación IRAM, o con una certificación que no corresponde al riesgo específico, puede fallar justo en el momento en que se lo necesita. Gestionar bien el EPP implica evaluar el costo total (vida útil, tasa de reposición, nivel de protección real) y no solo el precio unitario de compra.
6. No adaptar tallas y modelos a la diversidad del personal
Comprar un único talle o modelo «estándar» para toda la dotación deja afuera a una parte del personal, especialmente a trabajadoras mujeres o personas con contexturas distintas a la media. Un EPP que no calza bien genera puntos de roce, limita el movimiento y en muchos casos termina sin usarse. La gestión debe contemplar variedad de talles y, cuando el puesto lo requiere, diseños ergonómicos específicos.
7. Almacenar el EPP en condiciones que aceleran su deterioro
Es común encontrar EPP guardado en depósitos con humedad, exposición directa al sol o apilado sin ventilación. Los materiales de guantes, arneses y respiradores se degradan más rápido en esas condiciones, aunque el elemento no se haya usado todavía. Definir un lugar y una forma correcta de almacenamiento es parte de la gestión, no un detalle menor.
8. No hacer seguimiento de fechas de vencimiento y vida útil
Arneses, filtros de respiradores y algunos elementos dieléctricos tienen fecha de fabricación y vida útil definida por el fabricante, más allá de si se ven «como nuevos». Sin un sistema de seguimiento (una planilla, un cronograma de inspección), estos vencimientos pasan desapercibidos hasta que aparecen en una auditoría o, peor, hasta que el elemento falla en uso.
Tal vez te pueda interesar: Normativas de certificación de EPP en Argentina 2026: Todo lo que necesitás saber
9. Dejar el control de uso diario fuera del radar de los supervisores
Muchas empresas invierten en comprar buen EPP pero no involucran a los mandos medios en el control de que efectivamente se use en el día a día. El resultado es una brecha entre lo que la empresa provee y lo que realmente pasa en el piso de planta. La gestión del EPP no termina en la entrega: incluye el control de uso, el registro de incumplimientos y las acciones correctivas.
10. Tratar al EPP como un gasto y no como parte de un sistema de gestión
Cuando el EPP se piensa solo como una línea de costo, es lo primero que se recorta en momentos de ajuste. Cuando se piensa como parte de un sistema de gestión de seguridad —con indicadores de accidentabilidad, ausentismo por lesiones y cumplimiento de auditorías— se vuelve más fácil justificar la inversión y detectar a tiempo dónde está fallando el proceso.
Preguntas frecuentes sobre la gestión del EPP en la empresa
¿Quién es responsable de la gestión del EPP dentro de una empresa? La normativa argentina (Ley 19.587 y su Decreto 351/79) pone la obligación de proveer EPP en cabeza del empleador. En la práctica, esa responsabilidad suele recaer en el área de Higiene y Seguridad, pero la implementación diaria, entrega, control de uso, reposición, involucra también a supervisores y mandos medios.
¿Es obligatorio llevar un registro de entrega de EPP? Sí. La Resolución 299/2011 de la SRT exige un registro individual por trabajador donde conste el elemento entregado, la fecha de entrega y la firma de recepción. Este registro es también la principal prueba documental de cumplimiento ante una inspección o un reclamo por accidente.
¿Cada cuánto hay que revisar el estado del EPP entregado? Depende del tipo de elemento y de la intensidad de uso, pero como mínimo debería existir una inspección visual antes de cada uso por parte del trabajador y una revisión periódica programada por parte de la empresa (mensual o trimestral según el elemento), además del seguimiento de la vida útil indicada por el fabricante.
¿Qué pasa si un trabajador no usa el EPP que la empresa le entregó? La empresa debe poder demostrar que proveyó el EPP adecuado, capacitó en su uso y controló su cumplimiento. El incumplimiento por parte del trabajador debe quedar registrado como parte del sistema de gestión, ya que la falta de control documentado puede interpretarse como una falla de la empresa en la supervisión.
¿Cómo se calcula el impacto real de una mala gestión de EPP? Más allá de la posible sanción de la ART, una gestión deficiente se traduce en accidentes evitables, mayor ausentismo, sobrecostos por reposición no planificada y observaciones en auditorías que pueden afectar la continuidad operativa de un proyecto o contrato.
Empezá a ordenar la gestión del EPP en tu empresa
Si después de leer esta nota reconocés alguno de estos errores en tu empresa, el primer paso es simple: revisar la matriz de riesgo por puesto y ordenar el registro de entrega. En Dilva llevamos más de 17 años asesorando a responsables de higiene y seguridad en la selección, certificación y reposición de EPP para todo tipo de industrias.
Contactá a nuestro equipo técnico y te ayudamos a evaluar tu dotación actual, detectar los puntos débiles de tu gestión y armar un plan de reposición que cumpla con la normativa vigente. Pedí tu asesoramiento sin cargo
